烟台德鲁科炉业有限公司主要生产200吨以下，感应加热炉，真空及非真空熔炼炉，真空热处理炉，电炉配件，及配套自动化生产线。几乎在所有的机器制造领域，锻造特别是模锻、精锻，都是一种重要的热加工工艺。多年来被锻毛坯都是在各种火焰炉中进行加热。从20世纪50～60年代，感应加热技术由熔炼、热处理扩展到锻造领域，給锻造业带来革命性变化。锻造感应加热为感应透热炉主要应用之一。感应透热装置主要用于金属热塑加工（锻造、挤压及轧制等）前的加热和各种型材的整体热处理。他们的设计和生产基本相同，仅仅由于材料和各自的物理参数不同，加热工艺要求的差异，有其各自的特点。

由于工艺要求的不同，锻造用感应炉（透热炉）也有多种多样的形式，且多为非标产品。其中实心圆柱形炉料，特别是钢材的加热所占比重最大，故举例作为讨论的重点。

锻造用感应加热炉大致分类

（1）从加热方式上分 分为周期式，顺序式和连续式三类：

①周期式。炉中每次放置一根炉料，加热完成出炉后再放下一个冷料。

②顺序式。炉中同时存在多根炉料，进口端送进一根新料时，出口端给出一个达到温度要求的热料，按一定节拍顺序进行加热。

③连续式。炉料按一定速度恒速通过炉子，达到加热要求。

（2）从炉料材质上分 分为非磁性材料加热和磁性材料加热：

①非磁性材料加热，如铝的挤压前加热，铜的锻前加热及钢材经燃料炉加热至居里点以上后的感应加热等。

②磁性材料加热，主要为铁、镍、钴为主的合金材料，以钢的温度在居里点以下的加热为常见，如钢的兰脆下料，表面防氧化处理，材料及机器零件的感应退火（低温）和回火等。

由磁性到非磁性的整个加热过程，主要指钢材从常温到锻造温度或淬火温度的加热时，大功率炉分段加热的低温段及钢在采用双频加热时的低温加热段（在居里点以下的相对低频段）等。

（3）从炉料形状上分 分为圆柱形、矩形截面、空心、板、带材、型材等各种结构和形状。

（4）从炉体结构上分 分为立式炉和卧式炉，立式炉多用于大重型炉料的加热，一般多为周期式。

（5）从电源上分 分为高频、中频和工频加热，目前以中频居多。由于电源开发，频段增多，为提高加热的合理性，现在采用双频和三频电源加热开始得到推广。

（6）从加热方式可分为常规加热（等匝距线圈）和快速加热（变匝距线圈）。

感应透热炉与火焰炉相比的主要优势

（1）节省能源。一般感应加热炉的总效率（钢）多在60%以上，局部加热时，与其他各炉种加热相比效果会更加明显。如20个世纪80年代，某厂较大型曲轴锻造成形，原用油炉，反复送入炉中整体加热，后改用感应透热炉进行各锻部局部加热，能耗下降20～30倍。

（2）生产的产品质量好，且均匀一致。感应加热由于升温速度快，晶粒细化，氧化脱碳轻，故质量好。又因易于实现机械化、自动化生产，故产品性能保持一致，重复性好。有一个明显的例子，在20世纪我国某兵工厂从欧洲某先进国家进口一台高速精锻设备，对方建议同时配一台感应透热炉，可以一次锻出成品。我方人员由于技术生疏，认为加热到千多度的炉子很简单，为节省有限的外汇就拒绝了，回国后自已配了一台火焰炉。结果由于加热时间太长，氧化烧损严重，锻后不但要经过磨削等机加工，还须进行酸洗。增加了材料的预留量、加工工时和生产成本。先进锻机的能力发挥不到20%。直到后来认识到问题的关键，研发了相应的感应加热炉才得以很好的解决。

（3）材料予留加工量小，节省原材料；加热性能好，可提高模具使用寿命。

（4）设备的机械化、自动化水平高，体积小，占地少，故易于上流水线和自动线。

（5）为清洁能源，劳动条件好，基本无高温和少环境污染。

（6）起动，停止快，使用和维护方便。

据一些企业初步统计，采用感应加热可以在生产总时间上节省约70%，氧化皮为火焰炉1/2～1/4，模锻时模具寿命提高20%，节省金属为10％～15%。

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