真空感应熔炼炉是在真空条件下先通过感应加热熔化金属，再将液态金属浇筑在模具中得到金属铸锭的熔炼设备。真空感应炉发展大约开始于1920年，主要用来冶炼镍铬合金。直到第二次世界大战促进了真空技术的进步，使得真空感应熔炼炉真正的发展起来。在此期间，由于合金材料的需求，真空感应熔炼炉不断向大型化发展，从最初的几吨发展到几十吨的超大型感应炉。为了适应大批量的生产，除了设备容量大小的改变，感应炉的结构也从以周期为单位的周期炉发展到了装料，铸模准备，熔炼，浇注操作实现连续或半连续的真空感应熔炼。在不停炉的情况下通过连续作业，节省了装料，铸锭等待冷却的时间，连续的生产增加效率的同时也增加了合金的产量。更好的满足实际生产的需要。我国早期的真空感应炉较国外相比容量相对较小，主要在2吨以下，大型的冶炼炉依然依靠从国外进口，随着近几十年的发展，我国也能够自行研发大型的真空感应熔炼炉，最大熔炼达到十几吨。VIM真空感应熔炼炉发展较早，结构简单，使用方便，维护成本较低，已经广泛应用于实际生产中。

，金属物料通过可以旋转的转塔加入到熔炼坩埚中，真空抽气系统将容器内部抽除气体到达合适的真空度，熔炼时转塔旋转一定角度，将转臂的另一侧对准坩埚，通过测温偶向下插入到金属熔液中实现温度的测定。熔炼好的金属由翻转机构驱动，浇注到成型的模具中，实现金属的冶炼。整个过程操作简单方便，每次熔炼需要一到两名工人即可完成，熔炼过程中可以实现温度的实时监控，物料成分的调整，最终得到的金属材料更加符合工艺要求。